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PPT教学计划_加工工艺规范制定
发布时间:2021-01-24 01:13:07 浏览: 66次 来源:【jake推荐】 作者:-=Jake=-

加工工艺规范的制定概述了生产工艺和机械加工工艺1.的生产工艺。在制造机械产品时,从原材料到成品的所有相关劳动过程的总和称为生产过程。2.流程。所谓“工艺”是指制造产品的方法。工艺过程是生产过程的主要部分。它是指在生产过程中直接改变生产对象的形状,尺寸,相对位置和性能以使其成为半成品或成品的过程。 。使之成为半成品或成品的机械加工过程是通过使用机械加工方法将其转变为成品来直接改变毛坯的形状,尺寸,相对位置和性能的过程。一.加工过程的组成加工过程由顺序排列的一个或多个过程组成。每个过程可分为一个或多个装置,工位,步骤和行程。 1.过程:过程是指过程的一部分,该过程由一个(或一组)工人在机床(或工作现场)上的相同(或同时多个)工件上连续完成。划分过程的主要依据是工作位置(或机床)是否发生变化以及过程是否连续。工序套管工序1工序2被分为两个工序以进行套管说明•从以上示例中可以看出,必须连续执行相同的工序才能视为一个工序。如果中间出现中断,则将其视为两个过程。如果中间出现中断,则将其视为两次。下面也以衬套为例,分四个过程进行处理。

顺序工序a工序b工序c工序d分为四个工序以加工套筒2.•在一个工序中,工件只能在加工位置被夹紧一次或多次。一次夹紧工件之后完成的过程的一部分称为第二次夹紧之后完成的安装的部分。从上面的示例可以看出,第一种和第二种解决方案中的每个过程只有一个安装。在每个过程中,应尽量减少安装数量。因为再进行一次安装会导致错误,并增加了装卸工件的辅助时间。该顺序称为3.工位•为了完成过程的特定部分,在将工件夹紧一次后,将工件和固定装置或设备的可移动部分与工具或设备的固定部分相对。每个占用的位置称为工作站。在下图所示的齿轮泵主体中,工件是当转动夹具中的孔A时的工位;车削孔B时,工件必须移动中心距离L并夹紧,这是第二工位。 3.两工位回转齿轮泵体移位后的机加工。4.加工步骤:加工步骤是指在加工过程中完成的加工部分,当加工表面不变时,切削工具不变,并且进给量的切削量和切削速度不变。上述三个因素中的任何一个改变后,它就成为新的一步。一个过程只能包括一个步骤或几个步骤。合格:第一步,如果要在加工表面上切除的金属层非常厚且无法完成一个切口500体育 ,则应将其分为多个切口。每次砍都是一关。

一个步骤可以包括一次或多次通过。一或几遍。安装:安装是指在加工之前工件在机床或夹具上占据正确位置(即定位)然后夹紧的过程。在一个过程中,工件可能安装一次,或者可能需要安装几次。工位:为了减少安装数量,工位是指使用分度(移动)固定装置和旋转工作台,以便在一个安装中在多个不同位置处理工件。机床上工件占据的每个要加工的位置称为工作站。在下图中,我如何问几个步骤的答案•8个步骤:•([1)车端面•(2)车∮30外圈•(3)车∮22x44外圈•( 3)Car∮22x44外圆•(4)Car∮20x21外圆•(5)钻drill 12x52孔•(6)外圆倒角C0.5•([7)孔倒角C1•(8)切除5.行程•行程分为工作行程和空行程。•工作行程是指刀具以加工进给速度相对于工件完成的进给运动步骤的一部分。例如,将一个直径为65mm的外圆车削为一个45mm的直径,必须在直径方向上车削一个20mm的余量,加工系统(如车床和车削刀具)的刚性不允许将一个切口分为几次进给,因此每次进给运动都是一个工作行程•怠速行程是指在非加工状态下刀具完成相对于工件的进给驱动的工作步骤部分进给速度。

二.根据零件或生产批次的生产程序,生产类型和过程特征可以分为不同的生产类型。它是企业生产专业化程度的分类,通常分为三种不同的生产类型:单件生产,批量生产,批量生产。 1.单件生产。单件生产的基本特征是,生产的产品种类繁多,每种产品仅生产一种或几种,并且很少重复生产。2.批量生产。批量生产的基本特征是,同一零件全年分批生产,并且生产会定期重复。 3.批量生产。批量生产的基本特征是同一产品的产量非常大,通常是在工作场所长时间加工相同类型零件的过程。一)机械加工过程规则以表格的形式固定过程的内容,用于指导和组织生产的过程文档是过程规则。 1.工艺规范的内容:该零件的加工工艺规范的内容包括:工艺路线,每个工艺的内容和要求,所使用的机床和工艺设备,检验项目和检验方法工件,切削量和工时配额等。2.工艺规则的作用:(1)是指导生产的主要技术文件,(2)是组织和管理生产的基本依据。 ,(3)是新的和扩展的企业或车间的基本信息。3.流程规范的格式:将流程规范的内容以某种格式填充到卡中,该卡成为生产准备的流程文档。和施工。

([1)加工过程卡,[2)加工过程卡,(3)加工过程卡。二)。制定加工过程规则的原理和步骤)。原理和步骤:充分考虑采取各种措施以确保产品质量,以最低的成本保证所需的生产率和年度生产计划机械加工程序的制定工作主要包括准备,工艺配方和工艺设计三个阶段,内容和步骤如下:⑴分析零件图和产品装配图;⑷拟定工艺路线;⑸确定加工余量和工艺尺寸;顺序设备,刀架量具和辅助工具; term确定每个工艺的技术要求和检查方法;零件;⑵选择毛坯;⑶选择定位数据;⑹确定切割量和工作时间配额;⑺确定每个工人⑼在技术文件中填写一.hanical处理过程规则原始数据的准备1.原始数据和产品的准备过程分析1.)原始数据的准备:(1)产品的全套装配图和零件工作图; (2)产品质量验收标准;(3)产品生产准则;(4)企业毛坯的制造和加工条件及其他材料德甲下注 ,(5)国内外工艺技术的发展;(6)相关过程2.)产品可加工性分析:设计的产品可以满足使用要求。在此前提下,制造和维护的可行性和经济性被称为产品的结构可制造性。

产品的工艺分析是在产品技术设计之后进行的。通过分析产品装配图和零件图,熟悉产品的性能,使用和工作条件,了解每个零件的装配关系和功能,区分加工表面的优先级,分析制定各种公差和技术基础的基础要求,并弄清主要技术要求和关键技术问题,以调动相应的工艺措施进行保证。零件的结构技术的生产率分析零件的结构技术是指零件的结构是否便于制造,组装和拆卸。评估零件结构设计的优劣是一个重要的指标。如果能够在一定的生产条件下高效且低消耗地制造零件,则认为该零件具有良好的结构可制造性。下表是说明零件结构可制造性的示例。认为零件具有2.毛坯的选择1.毛坯的类型:2.毛坯的选择原理:the零件的材料和机械性能。材料的可加工性决定了其加工的难度,而工艺过程对材料的结构和性能有一定的影响。形状和尺寸。零件的结构形状和外部尺寸通常极大地限制了毛坯的选择,并且在设计中应考虑毛坯制造的便利性。 ⑶生产程序的大小。当零件的产量大时,应选择一种具有较高精度和生产率的空白制造方法。生产条件。选择毛坯时,必须考虑现有的生产条件,例如毛坯的实际技术水平和制造能力,以及毛坯是否可以进行专业协调生产。

新技术和新材料的可能性。为了节省材料和能源,发展趋势是生产更少且没有切屑的坯料。 3.毛坯形状和尺寸的确定:毛坯形状主要取决于毛坯的类型和形状以及每个加工表面的总裕度。同时,我们必须注意几个问题。 ⑴为了使工件在加工过程中稳定安装,需要用工艺凸台铸造一些铸坯,如图10-5所示。零件加工后,通常应去除工艺凸台。 several将几部分制成一个完整的毛坯,并在加工到一定阶段后进行切割和分离。如图10-6所示。 ⑶不需要加工某些表面,例如孔,凹槽,凹坑等。⑴铸件,⑵锻件,⑶轮廓,⑷焊接件。 ⑷零件的结构和形状⑷现有的⑸充分考虑使用新技术⑸充分考虑使用新技术,3.基准点和定位基准的选择1.基准点及其分类在机床上加工工件时,必须对工件进行加工。放置在机床或夹具上的某个正确位置,此过程称为定位。定位工件后,通常需要将其夹紧,以便即使施加切削力也能保持其正确位置。在零件图和实际零件上,必须始终根据某些指定的点,线和面确定其他点鸭脖app官网 ,线和面的位置。这些以点,线和面为基准的基准称为基准。根据基准的不同功能,它可以分为两类:设计基准和过程基准。 1.设计依据:设计依据是在零件图上标记尺寸和曲面之间的相互位置关系的依据。

这是设计尺寸标注的起点。 2流程基准2.流程基准:在零件加工,测量和装配过程中使用的基准称为流程基准。根据用途不同,可以分为过程参考,定位参考,测量参考和装配参考。 (1)定位基准。是指在加工过程中用于确定工件在机床或夹具上的位置的基准。是工件上的点,线或面直接接触夹具定位元件。( 2)测量基准。是指在检查工件时用于测量加工表面的尺寸和两面之间的位置精度的基准。零件加工测量和装配过程中使用的基准称为工序(3)是指在组装机器时用于确定零件或组件在机器中正确位置的基准。基准的类型是设计基准(示例1)•各个级别的设计基准)。右侧所示的机床主轴是主轴的轴线,•长度尺寸长度尺寸是基于端面B的,因此轴向是设计基准。它是端面B的设计基准(示例2) T轴承座的设计基础∮右图所示的40H7孔中心高度为接地平面A定位基准(示例1)•1.当以两个中心旋转和磨削机床主轴时,定位参考为两端的中心孔。定位参考值(例如2)•2.使用面板弯曲板夹紧旋转轴承)在钻孔时,底面A是定位参考值。面板加工的轴承座的定位参考值(例如3)•3.转动齿轮毛坯时,使用∮25H7孔和端面B夹紧心轴,以确保齿坯的圆锥表面同轴度和长度尺寸为18.5 3.孔是径向定位基准,端面B是轴向定位基准。

测量基准(示例1)•机床主轴锥面A的径向跳动可以将外圆∮80h6安装在V形框架中并使用轴向定位,使用千分表测量圆锥表面的径向跳动的外圆∮80h6是测量基准。测量基准(示例2)•如图所示,使用百分表测量轴承孔和底面之间的平行度误差)。 •如图所示,锥齿轮装配图∮25H7是径向装配数据,端面B是轴向装配数据。 。在加工该锥齿轮的齿形时,应以孔和端面为测量基准将其夹紧在主轴上,因此,齿轮轴和端面B既是设计参考,也是定位参考,是测量参考和装配参考。 e。这称为参考重合。参考重合是确保工件和产品质量的最理想技术手段。 二.定位参考的选择是在零件加工过程中进行的。合理选择定位基准在确保零件加工质量中起着决定性的作用。定位基准有两种类型:粗基准和细基准。粗加工基准是毛坯未经处理的表面上的粗加工基准。加工表面是基准。粗基准。)粗基准的选择原理一)。粗基准的选择原则:选择粗基准时ppt教案 机械加工工艺规程制订,必须满足以下两个基本要求:一是确保每个加工面有足够的余量;二是选择粗加工。必须确保工件的加工表面和未加工表面之间具有一定的位置精度。选择粗基准时,必须达到粗基准选择原则1.,应选择未加工的表面作为粗基准,如图所示进行手轮加工,因为在第一次夹紧和车削时,应选择手轮内边缘未加工的表面作为粗略参考。经过处理后,可以保证轮辋的厚度a基本上相等。

•如果选择手轮外边缘的加工表面作为加工的粗略基准,则由于无法消除铸造误差,即轮辋的内边缘,轮辋的厚度显然不一致。转动前,手轮应对齐或三爪自定心。卡盘支撑在手轮的内边缘上,可以转动。2.对于需要在所有表面上进行加工的工件,应根据具有最小加工余量的表面进行对齐,以免由于位置偏移而使余量过小的零件无法弯曲。如下图所示:阶梯轴为锻件,空白部分A的余量较小,而B部分的余量较大。粗加工时,应将A部分对齐,并适当考虑B部分的加工余量。 3.应当使用相对牢固和可靠的表面作为粗略的参考,否则工件将被损坏或松动。4.作为粗糙的参考表面,应尽可能平滑,并具有浇注水平,没有浇口,冒口或飞边和其他表面缺陷,以便可以准确地定位工件并可靠地夹紧。上升或上升边缘5.不应尽可能多地重复使用粗基准。如上图所示,小轴反复使用毛坯表面B定位和加工表面A和C,这将不可避免地在表面A和C的轴上引起较大的同轴度误差。因此,应重复使用粗糙的基准避免在处理中。定位基准的选择(续)2.精基准的选择原则:精基准的选择是为了使安装方便,正确,可靠,以确保加工精度。为此,通常遵循以下原则:(1)参考重合原理。应尽可能选择零件上的设计参考作为精细参考,即“参考重合”原理。 (2)统一参考原则。更高的加工位置精度对于某些表面,大多数过程中应尽可能使用同一套精密基准,即“统一基准”原则。

原理。在工件上需要相互定位精度高的两个表面进行加工时,必须将这两个表面作为彼此的参考并重复进行加工,这就是“相互参考”的原理。工件上的重要表面需要进行小而均匀的精加工。应该尽可能选择机加工表面本身作为精细参考,但是该表面和其他表面的位置精度由先前的过程(即“自参考”原理)保证。 (3)相互参考(4)自参考原理。对于参考重叠1)尝试使用设计参考(或装配参考)作为定位参考。一般的轴套,齿轮和皮带轮在精加工中大多使用如下图所示,以内孔为定位基准加工外圆,以定位基准加工外圆及其他指示,定位基准与装配基准重合,更容易达到要求的精度参考装配时的设计带有卡盘的参考重合车连接圆盘时,通常首先雕刻内孔和螺纹,然后将其拧紧在主轴上亚搏官方 ,然后装配并安装卡盘的肩部和端面,以便容易确保卡盘和主轴的同轴参考重合•2)尽可能使定位基准和测量基准与套筒上所示的轴重合在右侧,长度尺寸和公差要求是英寸,公差要求是端面A和B之间的距离是42mm,测量基准是A。该基准与•如右图所示的心轴重合,因为轴向定位基准是加工过程中的A面,定位基准与测量基准重合电竞下注 ,因此工件很容易达到长度要求。如果将C面用作长度定位基准,则很难确保C面和A面之间存在一定的误差。长度要求。统一基准•使基准尽可能均匀ppt教案 机械加工工艺规程制订,除了第一个过程外,其余过程均尝试使用相同的精确基准。由于数据是统一的,因此可以减少定位误差,提高加工精度,并方便夹紧。像普通轴一样,中心孔在车削,铣削,磨削和其他过程中始终用作精密基准。另一个示例是先加工内孔,然后在加工齿轮时始终将其用作精密基准。 •再见

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